При плазменной резке металла металлические заготовки раскраивают с помощью плазмы — ионизированного газа, нагретого до сверхвысоких температур. Метод широко применяется в отраслях промышленности, где требуется получение точных и аккуратных резов при обработке различных сплавов — стали, в том числе нержавеющей, алюминия и других.
Плюсы плазменной резки:
- Высокая скорость раскроя — до 80 м/мин.
- Высокая точность и чистота реза — минимизация потребности в дальнейшей обработке.
- Универсальность — обработка разных металлов и толщин.
- Минимизация затрат на обработку — за счет скорости процесса и меньшего количества отходов.
- Простота управления — автоматизация всех операций и оснащение производства станками с ЧПУ.
Благодаря всем перечисленным преимуществам плазменная резка популярна в строительстве, автомобилестроении, производстве оборудования и многих других отраслях.
Ошибки в обращении с оборудованием
Оснащение производства современными станками, управляемыми программным обеспечением, сулит повышение производительности и исключение ошибок в результате влияния человеческого фактора. Однако само оборудование может преждевременно выходить из строя по причине недостаточного ухода, невнимательности, игнорирования правил эксплуатации и инструкций по безопасности со стороны персонала.
Главные ошибки в процессе эксплуатации плазменного станка:
Неверный выбор режима лазерной резки металла. Приводит к ряду негативных последствий, которые становятся причиной низкого качества конечного продукта. Неудовлетворительный результат повлечет за собой дополнительные расходы на переделку или и вовсе отказ от партии:
- недостаточная точность резки потребует дополнительной обработки изделий;
- возможна деформация заготовки из-за перегрева;
- заваливание реза из-за неверно выбранного скоростного режима;
- шершавая поверхность снизит качество отделки и затруднит дальнейшую обработку;
- несоответствие резака толщине материала приведет к неполному или гибкому резу;
- повышенный расход энергии несет риск увеличения затрат на изготовление изделий;
- вероятно возникновение пожароопасных ситуаций из-за неправильно выбранного режима работы оборудования.
Отсутствие своевременной замены компонентов плазмотрона. Чревато не только ухудшением качества раскроя металлической заготовки, но и сокращением срока службы самого оборудования. Среди иных последствий:
- снижение эффективности работы и отсутствие стабильности плазменной дуги;
- повышенный расход электроэнергии и увеличение себестоимости изготовления деталей за счет затрат на электроснабжение;
- повышенные риски термического или механического повреждения самого плазмотрона и сопутствующего оборудования;
- длительные периоды простоя по причине сбоев и поломок, что может привести не только к снижению производительности, но и к срыву договорных сроков производства деталей, уплате неустоек, потере доверия клиентов;
- изготовление некачественной продукции приводит, как правило, к массовой выбраковке изделий, возвратам и переделкам;
- снижение безопасности производства — увеличение рисков аварийных ситуаций (утечки газа, перегревы).
Несоответствие показателей техническим требованиям. Повышает риск электрического пробоя в плазмотроне и увеличения диаметра дуги, а отсутствие контроля над охладителем может привести к перегреву и выходу оборудования из строя.
Негативные последствия в этом случае приводят к снижению эффективности производства, ухудшению качества изделий, неправильной работе оборудования и повышению расходов на электроэнергию, обслуживание и ремонт. Отсутствие контроля может создавать опасные ситуации, например, утечки хладагента или повышение давления.
Неправильная скорость резки. При слишком низкой — увеличивается ширина реза, снижается точность обработки деталей, а при чрезмерно высокой скорости движения резака металл может оставаться не прорезанным полностью, детали будут иметь неровные кромки. Кроме того, возникает вероятность других проблем:
- деформация деталей из-за перегрева металла;
- искусственное обрушение — дыры или взрывы из-за чрезмерной нагревательной нагрузки на металл;
- преждевременный износ расходников, увеличение частоты их замены;
- пониженная точность реза;
- повышенная нагрузка на станок.
Неудовлетворительное состояние оборудования. Отходы плазменной резки, грязь, пыль, нагар, осевшие на плазмотроне, могут привести к неправильной работе оборудования, выходу из строя и сокращению срока эксплуатации.
Некорректная сборка плазмотрона. Повышает риск выхода оборудования из строя и делает контакт с ним небезопасным для персонала. Для правильной и безопасной работы необходимо обеспечить плотное прилегание комплектующих, хорошую циркуляцию воздуха, наличие охлаждающей жидкости, отсутствие загрязнений, а также исключить вероятность попадания металлической пыли внутрь станка.
Пробивка при малой высоте плазмотрона. Ошибка при плазменной резке, когда расстояние между заготовкой и срезом сопла недостаточно. Такое положение влияет на скосы кромок деталей.
Если расстояние маленькое, то будет трудно избежать брызг расплавленного металла и попадания его на сопло и колпачки. Если же резак касается поверхности металла, это чревато втягиванием дуги и разрушением комплектующих плазмотрона вплоть до полного выхода оборудования из строя.
Чтобы избежать описанной проблемы, рекомендуется устанавливать высоту пробивки в полторы-две толщины заготовки. Однако при большой толщине высота резака окажется чрезмерной, и дуга не сможет достичь поверхности металла. Справиться поможет метод «подпрыжки»: резак начинает раскрой на низкой высоте и делает «подпрыжку» на такое расстояние, где брызги расплавленного металла его не достанут, затем возвращается и завершает движение по контуру.
Столкновения плазмотрона. Нежелательные контакты между соплом плазмотрона и обрабатываемым материалом или другими объектами во время резки. Они могут случиться по разным причинам: неправильная настройка высоты реза, колебания заготовки, наличие посторонних предметов на столе или ошибки в движении оборудования. Опасности и последствия столкновений плазмотрона могут быть следующими:
- повреждение сопла и электродов, что в свою очередь сократит срок службы расходных материалов и повысит затраты на эксплуатацию;
- ухудшение качества реза из-за нестабильности дуги;
- возникновение брызг и шлака, что негативно скажется на качестве резки и потребует дополнительной обработки деталей;
- снижение производительности из-за внеочередной замены поврежденных деталей и повторной обработки заготовок;
- снижение уровня безопасности работ для персонала.
