Снятие фаски — процесс обработки острых кромок детали, при котором с них удаляется материал под определенным углом (чаще всего 45 градусов), чтобы создать скошенную, усеченную или скругленную поверхность.
Рассмотрим, зачем нужна фаска, какие методы снятия применяются и как правильно выполнять эту процедуру.
Для чего нужна фаска
Фаски присутствуют практически на любой детали из металла. Например, ее можно увидеть на листе, полосе и пластине, трубе, фланце и даже ступице. Фаскование может быть сделано на разных материалах, но чаще всего его используют именно в металлообработке.
Как конструктивный элемент фаска выполняет сразу несколько задач. Она повышает прочностные характеристики изделия, улучшает его эксплуатационные свойства, делает форму более удобной и безопасной, а также играет декоративную роль.
Фаску снимают или на промежуточном этапе изготовления изделия, или на финишном. Чаще всего ее делают перед сваркой, сборкой или итоговой шлифовкой. Помимо того, что фаска делает деталь безопаснее в использовании, она также помогает при стыковке — соединение будет плотнее в узле.
Какие бывают виды фасок
Фаски классифицируют по нескольким критериям. По методу обработки кромок они бывают:
- Y-типа. Такую фаску делают, если надо подготовить металл к сварке. Если совместить две детали с подобными краями, то получится буква Y.
- X-типа. Здесь фаски снимаются с обеих сторон каждой кромки, и при совмещении заготовок их соединение похоже на X. Такой тип нужен там, где требуется максимальная прочность связи.
- V-типа. Кромки обрабатывают так, что при соединении образуется форма, напоминающая букву V.
- J-типа (или U-типа). Фаски имеют закругленную форму, напоминающую чашу. Чтобы сделать такой тип, используют фаскосниматели.
- K-типа. Применяются, когда нужны сложные фаски с криволинейной формой.
Следующая классификация — по форме:
- Прямые. Самый простой и универсальный тип, при котором фаска сделана ровной линией под углом 45 градусов;
- Полукруглые. Имеют плавный изгиб, он бывает выпуклым или вогнутым;
- Угловые. Их края скошены и сделаны под произвольным углом;
- Фигурные. Сложные фаски со ступенями, спиралями или комбинированными элементами, их получится сделать только с помощью специнструмента.
Каждую из фасок подбирают в зависимости от требований к изделию: прочности, внешнему виду, удобству использования и технологическим особенностям дальнейшей обработки.
Какие существуют методы снятия фаски
Фаску снимают несколькими техниками. Каждый отличается по применяемому оборудованию и характеристикам итоговой детали:
- Ручной способ. Наименее производительный метод, так как он требует значительных физических усилий и хороших навыков от оператора. Обработка выполняется вручную с использованием инструмента — напильника, наждака, стамески. Точность и качество при этом зависят исключительно от опыта и аккуратности мастера.
- Механическая обработка. Наиболее распространенный способ, предполагающий использование станков и ручного электроинструмента. В зависимости от задачи применяют токарные, фрезерные, фаскоснимательные и шлифовальные машины, а также кромкорезы и кромкоскалыватели.
- Химическое воздействие. Обрабатываемый металл поддается контролируемому воздействию химических веществ. Суть метода заключается в растворении поверхностного слоя. Основное преимущество такой методики — бесконтактность. Лазерная обработка. Край заготовки оплавляется под действием узконаправленного лазерного луча. Метод позволяет добиться ровной фаски с минимальными деформациями материала вокруг зоны обработки. Он эффективен, но ограничен в плане форм — такая технология подходит только для нарезки прямолинейных кромок.
- Газовое фаскование. Применяют при работе с металлом большой толщины — 30-150 мм. Края обрабатываются с помощью газового резака. Метод позволяет создавать V и X фаски путем последовательного срезания слоев.
- Плазменное фаскование. Метод схож с газовым, но в качестве источника энергии используется электрическая дуга, создающая поток ионизированного газа — плазмы. Им можно обрабатывать металлы толщиной до 100 мм. Технология обеспечивает высокую скорость, но уступает в точности лазерной или механической обработке.
- Газоплазменная резка. Комбинированный подход, при котором область кромки нагревается до плавления, а расплавленный материал удаляется струей газа. Технология дешевле лазерной, но требует дополнительной механической или абразивной обработки. Край при ней получается не таким ровным, как при механической резке, поэтому прочность сварных соединений будет ниже.
Инструменты для выполнения фасок
Для снятия фаски применяют либо ручные инструменты, либо мощные станки с автоматизированным управлением. Ниже перечислены основные типы оборудования:
- Строгальные станки продольного действия. Машины, которые обрабатывают поверхность с помощью возвратно-поступательных движений стола, где зафиксирована заготовка. Подходят больше для работы с крупными изделиями.
- Кромкоскалывающие устройства. Специализированные агрегаты, предназначенные для аккуратного скалывания кромки.
- Фаскорезы. Аппараты, применяемые для обработки торцов деталей из металлов средней твердости. Они обеспечивают достаточно ровную геометрию изделию и оставляют чистую поверхность при работе.
- Фрезерные станки. Оборудование с вращающимися фрезами, предназначенное для обработки неподвижных изделий. Позволяют точно и быстро снимать фаски под разными углами.
- Токарные станки. Установки, обрабатывающие детали цилиндрической формы — трубы, втулки, оси.
- Кромкофрезеры. Выпускаются ручные и стационарные. Техника оснащается фрезерным узлом для обработки кромок и поверхностей.
- Шлифовальные машины. Применяются для финальной доводки фасок. Рабочими элементами служат абразивные круги, которые хорошо справляются с шероховатостью поверхности.
- Ручные фасочные фрезы. Инструменты в форме стержня с одним или несколькими режущими элементами, расположенными по винтовой или радиальной линии.
- Ножи для фасок и торцеватели труб. Предназначены для снятия кромки с торцов труб и подобных элементов. Обеспечивают подготовку края к сварке или герметизации.
- Напильники. Ручной инструмент с насечкой, выполненной по поверхности металлического корпуса.
Выбор инструмента зависит от особенностей материала, объема работ и требуемого качества обработки.
Какой делать угол при снятии фаски
Угол мастер выбирает в зависимости от технологии сварки, конструкции изделия, его размеров и геометрии, толщины металла, назначения детали. Обычно характеристика варьируется от 30 до 45 градусов. Чаще всего встречает 45 градусов. Для трубных заготовок значения немного другие: для стандартных труб делают 30 градусов, для толстостенных — 37,5 градусов, а для тонкостенных — снова 45 градусов.
Как правильно снимать фаску
Снятие фаски включает несколько этапов:
- Подбор оборудования. Инструмент выбирают на основе материала, формы, толщины изделия, требований к форме фаски и процесс, который планируется делать дальше, например, деталь могут свариваться или собирать. Также обязательно оценивают физико-химические характеристики металла/сплава.
- Подготовка поверхности. Заготовка перед дальнейшей обработкой должна быть чистой, без загрязнений и посторонних включений.
- Крепеж. Изделие фиксируют на рабочем столе, в тисках, шпинделе или зажимном патроне. Если деталь закрепить плохо, то во время обработки она может сместиться — это опасно для самого оператора, так как элемент может отлететь в его сторону, а также фаска получится неровной.
- Настройка оборудования. При использовании ЧПУ-станков им необходимо задать программу — указать частоту вращения, скорость подачи, глубину реза, траекторию и угол наклона режущего инструмента. Если работу ведут ручным инструментом, то его также подготавливают, например, надевают нужную насадку и проверяют исправность.
- Обработка. Инструмент включают, и он начинает двигаться равномерно вдоль кромки, слегка вдавливаясь в материал. В автоматизированных системах все параметры контролируются программой, в ручных — самим оператором.
- Контроль. После снятия фаски заготовку внимательно осматривают. Если обнаружен неточности, то их надо откорректировать.
Если используется переносной фаскосниматель, его необходимо плотно закрепить на трубе (внутри или снаружи) либо на краю металлического листа. После настройки нужного угла режущая головка автоматически подается к кромке, начинается процесс. По окончании работы головка возвращается в исходное положение, оборудование отключается, выполняется проверка результата.
Продолжительность операции зависит от сложности фаски, размеров заготовки и количества этапов. При стандартной обработке достаточно нескольких минут. Сложные формы и многопроходная технология занимают больше времени.
Оставляйте заявку прямо сейчас и получите подробную консультацию с расчетом стоимости проекта от раскроя металла до монтажа готовой конструкции
Оставить заявку
