Антикоррозийная обработка — технологический процесс, повышающий стойкость и долговечность стальных конструкций. Стальные изделия подвержены коррозии, если их поверхность не защищена от контакта с кислородом, содержащимся во внешней среде: воздухе, воде, влажном грунте. Одним из способов защиты металлоконструкций от коррозии является окраска поверхности специальными составами. Для лучшего сцепления с металлом поверхность заготовок предварительно подвергается пескоструйной обработке.
Пескоструйная обработка
Подготовка к покраске методом пескоструйной обработки позволяет получить необходимое качество поверхности металлических деталей. Процесс выполняется с применением специального оборудования и характеризуется высокой скоростью и эффективностью очистки. Уровень шероховатости поверхности в результате обработки повышает степень адгезии и способствует плотному прилеганию защитного покрытия, что обеспечивает длительную эксплуатацию без отслоений и сколов.
При пескоструйной очистке не нарушается структура металла, при этом удаляются поверхностные загрязнения, оксидные пленки и незначительные последствия коррозии. Визуально можно определить три уровня очистки металла после пескоструйной обработки:
- При легкой очистке (Sa1) не заметны загрязнения и локальные очаги коррозии;
- Тщательная очистка (Sa2) удаляет окалину и следы грата;
- После полной очистки (Sa3) поверхность приобретает идеальное состояние и металлический блеск.
Процесс очистки проходит в пескоструйной камере, где предусмотрена система принудительной вентиляции для удаления технологических отходов. В ходе обработки могут применяться различные абразивы в зависимости от задач: кварцевый песок, купер- и никельшлаки, пластиковая и стальная дробь, электрокорунд.
Подготовка сварных швов и кромок деталей
В производстве металлоконструкций элементы часто соединяются с помощью сварки. Сварные швы испытывают значительные нагрузки в ходе эксплуатации изделий, поэтому к их качеству предъявляются особые требования. Для обеспечения прочности и надежности соединений сварные швы не должны иметь дефектов, возникающих в результате нарушения технологии — подрезов, пор, локальных отслаиваний, кратеров.
Для создания деталей заданной конфигурации применяются современные технологии раскроя — лазерная и плазменная резка. Под действием высоких температур на узко локализованном участке образуется ровный рез с гладкой кромкой, однако возможно налипание брызг расплавленного металла, образование шлака и окалины на поверхности реза.
До нанесения защитного покрытия участки, подвергавшиеся термической обработке — сварные швы и кромки изделий — зачищаются до получения поверхности в соответствии с уровнем предъявляемых нормативами требований:
- Р1 — удаление поверхностных сварочных брызг и грата;
- Р2 — удаление острых и глубоких подрезов, концевых кратеров швов, заусенцев и шлака с кромок;
- Р3 — удаление всех видимых следов резки и сварки, мелких частиц грата и шлака.
Покраска металлических поверхностей
Для формирования антикоррозийного покрытия на подготовленную поверхность металла наносится слой лакокрасочных материалов, полимера или цинка.
Эффективной защитой сварных швов является метод холодного цинкования. Он предполагает предварительную грунтовку цинкосодержащим составом с последующей окраской лакокрасочными материалами. Такая двойная защита рассчитана на многолетнюю эксплуатацию и часто применяется в автомобилестроении.
Прочное и надежное антикоррозийное покрытие металлоконструкций сложной формы и разных габаритов создается способом полимерно-порошковой покраски. После процедуры очистки на изделия напыляется полимерно-красочный состав. Обработка проводится в специальной камере, где происходит полимеризация покрытия под влиянием нагрева. Покрытие получается равномерным даже в труднодоступных местах и обладает высокой физической прочностью и степенью сцепления с металлом, превосходя по этим показателям алкидные и акриловые эмали.
По сравнению с традиционной покраской с помощью кистей, валиков и краскопультов порошковое нанесение имеет ряд преимуществ:
- Отсутствие неравномерной покраски, потеков, разводов;
- Толщина слоя до 190 микрон;
- Время затвердевания сокращается в 2— 3 раза;
- Возможно получение разных текстур при большом выборе цветов;
- Покрытие устойчиво к перепадам температур, воздействию влаги, не выгорает на солнце.
Долговечность полимерно-порошкового покрытия составляет 20-25 лет, что считается лучшим показателем для неметаллической антикоррозийной защиты.
