Станочное оборудование значительно увеличило производительность предприятий. Получаемая на выходе деталь не требует дополнительной обработки. Соблюдение правил безопасности полностью исключает получение работником производственных травм.
Металлообработка — это обобщенное понятие работы с металлом, которое включает в себя следующие виды:
- плазменная резка;
- лазерная резка;
- гибка металла;
- сварочные работы;
- порошковая покраска.
Хоть станки и уменьшают взаимодействие рабочих с изделиями, передавая многие задачи программному обеспечению станка, но не исключают его полностью. В большинстве случаев человек является оператором, который задает задачу и следит за ее выполнением.
Плазменная резка
Плазменная резка осуществляется за счет направления на лист металла струи разогретой плазмы — ионизированного и токопроводящего газа. Ровный рез достигается за счет подачи плазмы под высоким давлением, благодаря чему, плазма не только плавит металл, но и удаляет его с поверхности.
Плазму применяют для работы с любыми видами металла. Мгновенный разогрев материала, вне зависимости от того, будь то чугун или алюминий, обеспечивает высокий темп работы. Помимо простой резки металла, при помощи станочного оборудования производится гравировка и изготовление фигурных элементов сложных форм.
Оборудование для плазменной резки отлично зарекомендовало себя в обработке металла. Результат работы полностью отвечает всем требованиям заказчика. Существует ручная и автоматическая плазменная резка металла.
Ручные плазморезы применяются в производственных цехах исключительно для разрезания металла. В отличие от стационарного оборудования, они не могут обеспечить идеальную точность реза. Тем не менее, они способны решать задачи по резу в ограниченных условиях.
Малогабаритное оборудование с виду напоминает сварочный аппарат. Для работы ему необходим источник тока и компрессор со сжатым воздухом или азотом. Помимо производственных цехов,ручная плазменная резка применяется на строительных объектах для подгонки толстых металлоконструкций на месте. Судостроительные верфи также активно применяют именно ручные плазморезы.
Автоматические станки относятся к стационарному оборудованию и представляют собой плазменный резак, установленный на рельсе, и поверхность для фиксации металлического листа или трубы: рабочий стол или специальные линейные направляющие.
Резак, перемещаясь по рельсе, направляет струю плазмы на обрабатываемый материал в соответствии со своей программой.
Данный тип станков обеспечивает высокую производительность и точность. Оператору станка достаточно задать необходимые параметры и станок начинает самостоятельную работу.
В обработке толстых листов металла плазменной резке нет равных. Но когда возникает необходимость подготовки форм на тонких листах, в дело вступают специально разработанные для этой задачи лазерные станки.
Лазерная резка
В основе лазерной обработки металла стоит применение мощного лазера, фокусирующего световое излучение, которое способно расплавить все виды металлов и сплавов. Для удаления испаряющихся частиц металла подается газ, благодаря этому кромка реза получается ровной.
Главным режущим элементом станка является лазерная голова, закрепленная на направляющих, которые приводятся в действия при помощи приводов. Металл закрепляется на рабочей поверхности при помощи зажимов, что исключает его смещение.
Станок запускается после постановки задачи оператором, через консоль управления. После чего от оператора следует только проследить выполнение операции и извлечь полученную деталь.
Луч лазера способен мгновенно разогреть поверхность до 2500 градусов. При работе оператор должен строго соблюдать следующие меры безопасности:
- Не подносить руки к рабочей поверхности;
- Не смотреть на луч лазера;
- Использовать защитные очки.
Особое внимание следует уделять работе с отражающими поверхностями, например, с медью или латунью. Отраженный луч лазера не менее опасен и способен нанести вред.
При помощи лазерного станка производят не только разрезание листов металла и создание художественных или декоративных форм. Возможность осуществить лазерную гравировку с высоким качеством исполнения на тонких металлах значительно расширяет возможности этого станочного оборудования.
Числовое программное управление станков позволяет воспроизвести на металле заранее созданный на компьютере рисунок. После обработки программным обеспечением информации станок начинает автоматическое выполнение задания.
Гибка металла
Придание металлу определенных форм позволяет расширить спектр его применения. Для этих задач применяются специальные станки для гибки металла. Готовое изделия получается не за счет применения разрезания или соединения, а за счет изменения его формы.
На производстве применяются следующие станки:
- Листогибочные. Данные станки способны создавать давление на деталь, закрепленную на рабочей поверхности, деформируя её. Преимуществом такого метода является абсолютное сходство полученных изделий между собой, что обеспечит их стыковку в будущей металлоконструкции. Существуют компактные ручные станки и большие стационарные прессы.
- Вальцевые станки позволяют получать изделия цилиндрической, конусообразной или овальной формы. Широкое применение нашли при производстве кровельных систем водостока и дымоходов.
Сварочные работы
Сварочные работы выполняются для получения прочного сплошного соединения металлических элементов. При помощи данного вида соединений можно получить:
- металлические конструкции сложной формы;
- каркасы;
- ворота;
- лестницы;
- пандусы;
- и др.
Сварочный процесс обеспечивается электродами или специальной проволокой в защитной среде. За счет разогрева деталей происходит их соединение. Полученный элемент способен выдерживать большие нагрузки.
Порошковая покраска
Долговечность любых металлических конструкций зависит от качественной антикоррозийной обработки. Соответствующая защита достигается применением порошковых красок. Данный состав покрывает металл пленкой, устойчивой к температурным изменениям и воздействию ультрафиолета. Данное покрытие не трескается на морозе и не выгорает на солнце.
Особое значение на качество покраски оказывает подготовительный этап, в процессе которого конструкция очищается и обезжиривается. Покрасочные камеры не допускают попадание пыли на поверхность подготовленных элементов.
После нанесения порошковой краски конструкция помещается в специальную камеру для осуществления полимеризации. Именно высокотемпературное воздействие обеспечивает высокую адгезию покрытия с металлом.
Заключение
В ходе металлообработки на производственных предприятиях заказчик получает металлические элементы, необходимые для реализации своих проектов. Помимо придания формы, металлообработка включает в себя мероприятия по антикоррозийной защите. Обработка порошковой краской значительно увеличивает срок службы всех металлических изделий.
